▲遠景江陰碳中和技術(shù)產(chǎn)業(yè)園

▲中國最早建成的五自由度整機加載測試臺

再往前走，就是中國最早建成的五自由度整機加載測試臺、中國最大的具備動態(tài)彎矩能力的風(fēng)電主軸承測試臺，以及中國唯一的26兆瓦級別彎扭耦合傳動鏈測試臺。

工作人員指出，遠景之所以不計投入地建造彎扭耦合傳動鏈測試臺，是因為在如今機型迭代速度明顯加快、產(chǎn)品推出市場節(jié)奏被迫加速的情況下，留給樣機驗證時間一再被壓縮，僅能進行靜態(tài)工況模擬的測試臺已經(jīng)不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量管控的的實際需求。

“整機企業(yè)越真實地擬合實際運行工況，越能在緊迫的機型迭代空隙中守住設(shè)備可靠性底線。以齒輪箱測試為例，常規(guī)齒輪箱測試只有純扭矩加載模式，但遠景目前的測試臺可以實現(xiàn)傳動鏈彎矩加載、彎扭耦合、沖擊載荷、交變載荷等非常規(guī)測試，盡最大可能驗證風(fēng)機在實際應(yīng)用工況下的可靠性表現(xiàn)。”測試中心的工作人員表示。

在嚴(yán)格的流程管控、充分的測試驗證、高水準(zhǔn)的團隊搭建，以及基于數(shù)字平臺的反饋閉環(huán)等流程保障下，遠景同時實現(xiàn)了產(chǎn)品高可靠、市場快響應(yīng)及成本最優(yōu)化目標(biāo)。

婁益民表示，遠景通過大部件自研自制暢通了測試數(shù)據(jù)與產(chǎn)品設(shè)計的反饋通道，將遠景產(chǎn)品的市場需求響應(yīng)時間大大縮短。

與此同時，得益于EVA檢測技術(shù)的成功落地和遠景新材料標(biāo)準(zhǔn)的高效執(zhí)行，迄今為止，所有交付投運的遠景齒輪箱未見一例非金屬夾雜導(dǎo)致的失效；遠景交付的4600臺自研主軸承，投入市場五年來運行零失效，更重要的是，其采購成本和交付周期較進口品牌實現(xiàn)較大優(yōu)化。

謀局：賦能產(chǎn)業(yè)鏈

穿透從設(shè)計、制造到測試的全流程后，遠景已成為中國唯一擁有自研自制齒輪箱工廠的風(fēng)電整機制造企業(yè)。

在制造環(huán)節(jié)，遠景延續(xù)了其一貫的高認(rèn)知。在遠景看來，全球先進制造業(yè)應(yīng)具備“新技術(shù)、新生態(tài)、多融合”的特征。實地來看，遠景確實已將齒輪箱工廠建成了現(xiàn)代化工廠的標(biāo)準(zhǔn)范式。

遠景齒輪箱工廠不僅實現(xiàn)了世界工業(yè)領(lǐng)域領(lǐng)先的單件流混線生產(chǎn)、清潔度分段管理、Milk run物流管理、數(shù)字化工藝到工位等運營模式，還利用大數(shù)據(jù)優(yōu)勢完成了齒輪箱配磨等工藝技術(shù)的自主創(chuàng)新，提升了制造效率。

▲齒輪箱吊裝

更重要的是，遠景齒輪箱工廠已進一步擴展為傳動鏈工廠。

遠景傳動鏈團隊表示，遠景傳動鏈工廠從搭建之初就不只是為了“零部件制造”，而是要以傳動系統(tǒng)、整機系統(tǒng)思維打通風(fēng)機產(chǎn)品的全生命周期信息流，緊密對接全產(chǎn)業(yè)鏈上研發(fā)設(shè)計、測試驗證、制造運行等各個環(huán)節(jié)，通過制造環(huán)節(jié)的工藝和管理創(chuàng)新，以及嚴(yán)格的全功能出場測試，將自研部件設(shè)計完美落地為批量產(chǎn)品，保證Build-to-Print產(chǎn)品一致性，并最終依托伽利略超感知系統(tǒng)將過程數(shù)據(jù)閉環(huán)到設(shè)計端，服務(wù)風(fēng)機終生優(yōu)化。

值得一提的是，盡管遠景已經(jīng)通過技術(shù)貫通大部件，擁有核心部件的自研自制能力，但婁益民強調(diào)，遠景發(fā)力核心部件自制的目的并非取代外購，與供應(yīng)商搶市場，相反，遠景希望依托自身的研發(fā)及流程創(chuàng)新，為產(chǎn)業(yè)鏈賦能，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈的整體躍升。

以主軸承環(huán)節(jié)為例。遠景主軸承在制造環(huán)節(jié)與供應(yīng)商的密切合作，不僅淬煉了行業(yè)在主軸承設(shè)計技術(shù)、加工工藝、質(zhì)量管理等方面的能力，同時將其對于制造環(huán)節(jié)的認(rèn)知和創(chuàng)新輸入到全產(chǎn)業(yè)鏈。業(yè)內(nèi)認(rèn)為，整機商與代工企業(yè)的深度合作，可使代工企業(yè)將升級后的制造和質(zhì)量管控能力復(fù)用于其生產(chǎn)制造全領(lǐng)域。

遠景與主軸承供應(yīng)商制造合作從源頭開始，貫穿鋼材、熱處理、機加工、裝配、出廠檢驗等全過程。

在合作中，遠景集成開發(fā)團隊負(fù)責(zé)全鏈條的開發(fā)、評審、驗證和放行，保證設(shè)備、工藝、人員等生產(chǎn)要素和過程管控滿足高質(zhì)量交付的要求，同時批量生產(chǎn)的質(zhì)量監(jiān)造會將每一個生產(chǎn)節(jié)點的數(shù)據(jù)反饋回遠景質(zhì)量管理平臺進行大數(shù)據(jù)分析，保證軸承制造過程能力的穩(wěn)定受控。

2020年，行業(yè)搶裝疊加疫情導(dǎo)致進出口通道受阻，主軸承的供應(yīng)成為卡住風(fēng)機交付的主要障礙，行業(yè)曾飽受供應(yīng)鏈掣肘之患。

隨著遠景自研主軸承的不斷突破，國內(nèi)供應(yīng)鏈最后一個“卡脖子”難題被攻克。2023年，遠景供應(yīng)的風(fēng)機產(chǎn)品中，進口主軸承的應(yīng)用比例已從2019年前的100%降低至30%；整個行業(yè)主軸承國產(chǎn)化比例，則由2021年前的10%提升到2023年的48%左右，2024年預(yù)計進一步提升到60—70%。

目前，中國風(fēng)電市場已經(jīng)成為世界最前沿的技術(shù)陣地和練兵場，同時中國也是全球最大的制造基地與供應(yīng)鏈?zhǔn)袌觥；葑u博華工商企業(yè)部副總監(jiān)唐大千曾表示，全產(chǎn)業(yè)鏈的打通及本地化是中國風(fēng)電參與國際競爭的關(guān)鍵優(yōu)勢。未來，產(chǎn)業(yè)鏈的優(yōu)勢也將成為整機企業(yè)決勝海外的強大武器。