融合創(chuàng)新 智能引領(lǐng)
凝聚制造業(yè)新核心價(jià)值
——國(guó)電聯(lián)合動(dòng)力技術(shù)有限公司產(chǎn)業(yè)“智造”轉(zhuǎn)型紀(jì)實(shí)
安棟平 馮義軍
“這是聯(lián)合動(dòng)力生產(chǎn)的一臺(tái)風(fēng)機(jī)，看似與往常的產(chǎn)品沒(méi)有什么不同，但在制造這臺(tái)風(fēng)機(jī)時(shí)，關(guān)鍵性工序完全實(shí)現(xiàn)了智能制造。”在國(guó)電聯(lián)合動(dòng)力技術(shù)有限公司（以下簡(jiǎn)稱：聯(lián)合動(dòng)力）連云港生產(chǎn)基地，工作人員向記者介紹了該公司智能制造的開展情況。
近年來(lái)，高端裝備制造業(yè)正向智能制造邁進(jìn)，作為我國(guó)風(fēng)電裝備制造行業(yè)的引領(lǐng)者，聯(lián)合動(dòng)力積極踐行國(guó)家能源集團(tuán)科技創(chuàng)新行動(dòng)計(jì)劃，把智能制造作為牽引產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的“牛鼻子”，吹響了“創(chuàng)新聯(lián)合動(dòng)力”的集結(jié)號(hào)，率先開辟“風(fēng)電制造工業(yè)4.0”實(shí)踐陣地，重點(diǎn)研究開發(fā)智能化生產(chǎn)系統(tǒng)及過(guò)程，以及網(wǎng)絡(luò)化分布式生產(chǎn)設(shè)施的方法，實(shí)現(xiàn)從“制造”到“智造”的轉(zhuǎn)型跨越。
智能化與自主管理—偏航工段工作人員利用風(fēng)機(jī)智能翻轉(zhuǎn)平臺(tái)翻轉(zhuǎn)機(jī)架，解決大件翻轉(zhuǎn)安全隱患。王飛 攝
智能裝配 打造“發(fā)展之基”
風(fēng)電制造業(yè)，是一個(gè)綠色產(chǎn)業(yè)與裝備制造業(yè)相結(jié)合的、年輕的新能源行業(yè)。
在新一代工業(yè)革命浪潮的沖擊下，風(fēng)電制造業(yè)應(yīng)該如何應(yīng)對(duì)并實(shí)現(xiàn)智能轉(zhuǎn)型呢？
聯(lián)合動(dòng)力在不斷探索中前行
在聯(lián)合動(dòng)力連云港公司的整機(jī)車間和葉片車間，記者感受到了“智能制造”帶來(lái)的改變。
這里有在行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的傳動(dòng)鏈智能化裝配平臺(tái)。操作人員通過(guò)控制臺(tái)，即可操作整個(gè)裝配過(guò)程，取代以前靠行車和人工經(jīng)驗(yàn)的操作方式，提高生產(chǎn)效率，保障人員安全。
聯(lián)合動(dòng)力連云港公司負(fù)責(zé)人告訴記者，傳統(tǒng)的對(duì)接裝配工藝均依靠行車輔助，通過(guò)人工測(cè)量裝配間隙來(lái)實(shí)現(xiàn)主軸與齒輪箱的對(duì)接，對(duì)操作人員的經(jīng)驗(yàn)要求極高，稍有不慎，極易造成主軸與齒輪箱連接部位的劃傷，造成零部件二次返工，且由于主軸受行車位置所限，增加了裝配過(guò)程中高空墜落和脫鉤發(fā)生的概率，威脅人身安全。
“傳動(dòng)鏈智能化裝配平臺(tái)采用模塊化控制器及高精度傳感器，數(shù)據(jù)每秒被采集和運(yùn)算100次以上，主軸軸端與齒輪箱輸入軸套的配合精度控制在0.02毫米以內(nèi)。”該公司負(fù)責(zé)人表示。
不僅如此，傳動(dòng)鏈智能化裝配平臺(tái)的另一大亮點(diǎn)是人機(jī)交互能力強(qiáng)，工作人員只需觸屏操作即可，平臺(tái)還具備數(shù)據(jù)監(jiān)控、報(bào)表上傳及就地打印功能。主軸與齒輪箱自動(dòng)對(duì)中、對(duì)接縮短生產(chǎn)周期，降低安全風(fēng)險(xiǎn)，提高對(duì)中精度。
風(fēng)電機(jī)組上的螺栓規(guī)格和數(shù)量眾多,M30以上規(guī)格的高強(qiáng)螺栓,是風(fēng)電機(jī)組基礎(chǔ)、塔筒、機(jī)艙、輪轂、葉片之間連接的關(guān)鍵部件,螺栓緊固后預(yù)緊力值的大小及預(yù)緊力的分散度,直接影響到整臺(tái)風(fēng)力發(fā)電機(jī)組的運(yùn)行安全。
記者在整機(jī)車間發(fā)現(xiàn)了變槳軸承和偏航軸承鎖緊裝置，整個(gè)裝配過(guò)程，無(wú)需人工介入操作，全部由裝置自動(dòng)完成，操作人員使用遙控器操作即可；裝置采用多把扭矩扳手同時(shí)進(jìn)行作業(yè)，極大提升生產(chǎn)效率，且由于均布鎖緊，保證了螺栓鎖緊的工藝技術(shù)要求，提升螺栓鎖緊質(zhì)量。
效果是顯而易見的，以輪轂變槳軸承螺栓打力矩這項(xiàng)工序?yàn)槔酝枰?個(gè)人花5個(gè)小時(shí)才能完成的工作，現(xiàn)在只需要1個(gè)人2.5個(gè)小時(shí)即可完成，效率提升700%。
不得不提的還有“機(jī)架自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置”。傳統(tǒng)的機(jī)架翻轉(zhuǎn)主要依靠行車作業(yè)，人員安全無(wú)法得到保障，一直是威脅作業(yè)人員人身安全的一大隱患，“機(jī)架自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置”采用角度傳感器快速反饋翻轉(zhuǎn)速度和翻轉(zhuǎn)角度，使翻轉(zhuǎn)過(guò)程穩(wěn)定、可靠。同時(shí)具有觸摸屏式操作界面，使得原來(lái)借助行車等重型設(shè)備完成的操作，只需觸屏操作就能完成，并且具有故障報(bào)警和數(shù)據(jù)遠(yuǎn)程傳輸功能，極大地提升了該工序的安全系數(shù)。
一批智能化裝置的研發(fā)和投入使用，不僅提高了生產(chǎn)效率，還使風(fēng)機(jī)質(zhì)量大幅提升。記者拿到的數(shù)據(jù)顯示，2017年，聯(lián)合動(dòng)力在運(yùn)機(jī)組的故障率為0.015次/臺(tái)天，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。
“智能制造是當(dāng)前世界工業(yè)發(fā)展的總趨勢(shì)、大方向。聯(lián)合動(dòng)力希望能抓住這一歷史機(jī)遇，以智能化推動(dòng)制造業(yè)升級(jí)，在有效提升生產(chǎn)效率的同時(shí)，謀求產(chǎn)品的高質(zhì)量。”聯(lián)合動(dòng)力相關(guān)負(fù)責(zé)人表示。
深度集成 凝聚“蛻變之魂”
近年來(lái)，我國(guó)風(fēng)電行業(yè)在智能制造的背景下不斷蛻變與創(chuàng)新，智能化、信息化、大數(shù)據(jù)、云計(jì)算的理念也迅速融入風(fēng)電建設(shè)的各個(gè)環(huán)節(jié)。
聯(lián)合動(dòng)力連云港公司負(fù)責(zé)人告訴記者，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的探索，聯(lián)合動(dòng)力在行業(yè)內(nèi)率先研制完成了偏航軸承自動(dòng)鎖緊裝置、機(jī)架自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置、傳動(dòng)鏈智能化裝配平臺(tái)等多項(xiàng)整機(jī)智能設(shè)備，還先后啟用了葉片根部打磨全自動(dòng)數(shù)控機(jī)床、全自動(dòng)車載手糊樹脂混配車、二維碼信息管理系統(tǒng)等智能自動(dòng)化裝配。
“這些智能設(shè)備的應(yīng)用、降低粉塵噪音等對(duì)人體造成的職業(yè)危害，以及減少大型設(shè)備吊裝帶來(lái)的人員傷害風(fēng)險(xiǎn)，增強(qiáng)作業(yè)安全，提高作業(yè)效率，目前基本實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)車間智能裝配作業(yè)。”聯(lián)合動(dòng)力連云港公司負(fù)責(zé)人表示。
更為引入注目的是，生產(chǎn)車間智能裝配操作過(guò)程中所有數(shù)據(jù)都可追溯和查詢，最大程度地規(guī)避質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，為質(zhì)量上的持續(xù)改進(jìn)提供數(shù)據(jù)支持。
2017年11月，風(fēng)機(jī)信息檔案系統(tǒng)在聯(lián)合動(dòng)力連云港公司正式上線，實(shí)現(xiàn)了大型關(guān)鍵部件和生產(chǎn)材料的原始信息及生產(chǎn)信息的收集與傳輸，改變了SAP和PMS系統(tǒng)裝配部件信息手動(dòng)錄單的現(xiàn)狀，提升了工作效率和精準(zhǔn)度，也實(shí)現(xiàn)了風(fēng)機(jī)信息檔案的在線查詢、PMS與SAP系統(tǒng)功能擴(kuò)展和數(shù)據(jù)對(duì)接，做到了信息互聯(lián)互通，數(shù)據(jù)共享，為產(chǎn)品質(zhì)量追溯和監(jiān)測(cè)提供了數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。
“聯(lián)合動(dòng)力對(duì)智能制造的探索，首先從局部部件智能化組裝開始，逐步過(guò)渡到整體網(wǎng)絡(luò)化的智慧制造，以提升公司制造能力，從而應(yīng)對(duì)多機(jī)型、高效率、高質(zhì)量、低成本方面的壓力與挑戰(zhàn)。”聯(lián)合動(dòng)力相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者。
聯(lián)合動(dòng)力在探索智能制造的過(guò)程中，由點(diǎn)及面，由局部至整體，深度集成，加強(qiáng)產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作，力圖打造一種基于互聯(lián)網(wǎng)的智能制造新模式。
相關(guān)負(fù)責(zé)人向記者介紹了這種模式：
一是打通業(yè)主需求—工廠制造—部件供應(yīng)的信息通道，構(gòu)建數(shù)據(jù)統(tǒng)一平臺(tái)，在統(tǒng)一的應(yīng)用平臺(tái)上相互交換信息，實(shí)現(xiàn)業(yè)主需求準(zhǔn)確傳達(dá)、聯(lián)合動(dòng)力制造進(jìn)度可控、供應(yīng)商部件庫(kù)存下降目標(biāo)，有效降低全產(chǎn)業(yè)鏈成本。
二是鞏固與深化精益管理內(nèi)涵。繼續(xù)推進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)，推行風(fēng)機(jī)配型制造，在子公司之間開展生產(chǎn)效率、制造費(fèi)用、質(zhì)量管理和精益水平四維對(duì)標(biāo)，提升制造環(huán)節(jié)效益。
三是推進(jìn)智能制造技術(shù)應(yīng)用。通過(guò)在各生產(chǎn)基地總裝、葉片、電控柜等生產(chǎn)過(guò)程實(shí)施智能化、數(shù)字化改造，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、質(zhì)量控制、調(diào)度優(yōu)化。
四是實(shí)施風(fēng)機(jī)關(guān)鍵部件二維碼信息化。開展基于二維碼的物料管理、產(chǎn)品追溯檔案和電子板塊實(shí)踐活動(dòng)。
“聯(lián)合動(dòng)力今年將完成設(shè)備信息的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)端口建設(shè)，到年底基本實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)裝備的智能化和網(wǎng)絡(luò)化升級(jí)。”聯(lián)合動(dòng)力連云港公司負(fù)責(zé)人強(qiáng)調(diào)。
劍指創(chuàng)新 破解“動(dòng)力之源”
惟改革者進(jìn)，惟創(chuàng)新者強(qiáng)，惟改革創(chuàng)新者勝。聯(lián)合動(dòng)力推進(jìn)智能制造成績(jī)亮眼。
2017年，聯(lián)合動(dòng)力獲得國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，成為風(fēng)電裝備制造業(yè)首批獲此殊榮的企業(yè)。
2017年，聯(lián)合動(dòng)力自主研發(fā)制造的風(fēng)電機(jī)組，完成我國(guó)出口海外最大的單體項(xiàng)目龍?jiān)茨戏堑掳?4.45萬(wàn)千瓦項(xiàng)目的實(shí)施，通過(guò)了全球最嚴(yán)格的歐洲并網(wǎng)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)證。
2017年，聯(lián)合動(dòng)力高標(biāo)準(zhǔn)完成了珠海桂山項(xiàng)目實(shí)施，首創(chuàng)多項(xiàng)工藝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了真正意義上的離岸海上項(xiàng)目零的突破。
2018年3月31日，聯(lián)合動(dòng)力自主研發(fā)的應(yīng)用270度電動(dòng)變槳技術(shù)和水下視頻技術(shù)的300千瓦海洋潮流能發(fā)電機(jī)組成功下海，并順利并網(wǎng)發(fā)電運(yùn)行。這是世界首臺(tái)應(yīng)用270度變槳技術(shù)，標(biāo)志著雙向海流能量高效捕獲的潮流能發(fā)電機(jī)組研發(fā)成功。
……
亮眼成績(jī)的背后，完善的科技創(chuàng)新研發(fā)、應(yīng)用和推廣體系，成為聯(lián)合動(dòng)力發(fā)展智能制造的動(dòng)力源泉。
據(jù)介紹，聯(lián)合動(dòng)力擁有風(fēng)電設(shè)備及控制和國(guó)家能源潮汐海洋能發(fā)電技術(shù)兩個(gè)國(guó)家級(jí)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，另外擁有北京市、江蘇省、內(nèi)蒙古自治區(qū)等地八個(gè)省部級(jí)科研平臺(tái)。這些國(guó)家級(jí)、省部級(jí)的研發(fā)平臺(tái)成為磁鐵，吸引了四面八方的人才。據(jù)了解，聯(lián)合動(dòng)力擁有300余人的高水平研發(fā)隊(duì)伍，其中，一名專家入選國(guó)家百千萬(wàn)人才工程。
創(chuàng)新要發(fā)展，文化是土壤
聯(lián)合動(dòng)力把創(chuàng)新文化建設(shè)作為一項(xiàng)基礎(chǔ)性工作來(lái)抓，營(yíng)造敢為人先的工作氛圍，重視創(chuàng)新試錯(cuò)的探索價(jià)值，動(dòng)員全員發(fā)明、創(chuàng)新，形成聯(lián)合動(dòng)力創(chuàng)新文化。
在聯(lián)合動(dòng)力連云港公司高大、明亮的廠房里，一塊塊“智能制造持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目展板”記錄著每項(xiàng)智能改造項(xiàng)目的產(chǎn)生過(guò)程，也是聯(lián)合動(dòng)力創(chuàng)新文化的一個(gè)縮影。記者發(fā)現(xiàn)，展板上，項(xiàng)目所在工序、智能改造內(nèi)容、改善前后對(duì)比等清晰羅列，而這些改進(jìn)項(xiàng)目的提出者多是一線員工，有些項(xiàng)目甚至經(jīng)過(guò)了數(shù)十次的改造升級(jí)。
據(jù)記者了解，為了積極動(dòng)員全員參與發(fā)明、創(chuàng)新活動(dòng)，2017年，聯(lián)合動(dòng)力共布置了108個(gè)質(zhì)量控制課題，節(jié)約工時(shí)5882小時(shí)，改進(jìn)成果獲全國(guó)二等獎(jiǎng)2個(gè)、三等獎(jiǎng)2個(gè)，榮獲“全國(guó)優(yōu)秀質(zhì)量管理”稱號(hào)。
聯(lián)合動(dòng)力相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者，基于為這些人才創(chuàng)造良好發(fā)展環(huán)境的考慮，聯(lián)合動(dòng)力十分注重激勵(lì)機(jī)制和培訓(xùn)體系的搭建，已經(jīng)制定了以科技項(xiàng)目獎(jiǎng)、科技成果轉(zhuǎn)化獎(jiǎng)、科技創(chuàng)新成果獎(jiǎng)、總經(jīng)理獎(jiǎng)組成的“四獎(jiǎng)勵(lì)一考核”機(jī)制，并深入推進(jìn)技術(shù)要素參與收益分配，給予項(xiàng)目參與人員專項(xiàng)獎(jiǎng)勵(lì)；僅2017年就組織了1458人次的培訓(xùn)學(xué)習(xí)講座，培養(yǎng)中級(jí)工程師34人和高級(jí)工程師15人，累計(jì)擁有專利696項(xiàng)，其中發(fā)明專利184項(xiàng)，累計(jì)獲得重要科技獎(jiǎng)項(xiàng)65項(xiàng)。
科技是引領(lǐng)，全體總動(dòng)員
聯(lián)合動(dòng)力技術(shù)創(chuàng)新的活力已經(jīng)激發(fā)，引領(lǐng)風(fēng)電產(chǎn)業(yè)技術(shù)發(fā)展的底蘊(yùn)已然匯聚成勢(shì)。
未來(lái)聯(lián)合動(dòng)力將如何推進(jìn)智能制造進(jìn)一步走向深入，聯(lián)合動(dòng)力董事長(zhǎng)褚景春給出了答案。“聯(lián)合動(dòng)力要實(shí)現(xiàn)穩(wěn)健發(fā)展，始終走在行業(yè)前列，成為國(guó)家能源集團(tuán)鞏固和發(fā)展全球第一大風(fēng)電業(yè)務(wù)的堅(jiān)強(qiáng)戰(zhàn)略保障，必須把握國(guó)家新一輪智能制造變革契機(jī)，結(jié)合企業(yè)實(shí)際，腳踏實(shí)地推動(dòng)企業(yè)在第二個(gè)十年沿著智慧企業(yè)建設(shè)道路前進(jìn)。”
