遠景早在2009年10月就開始自研風電機組變頻器了，即便已經量產實現了規模化應用，也還是刻意在低調行事。事實上，這家公司研發風電機組核心部件的腳步從未停歇。 　　
　　遠景能源副總經理王曉宇博士回憶說，“那時，大家把掌握風電整機的核心控制比作打開制約中國風電發展的黑匣子，但打開關鍵部件的黑匣子，掌握其核心技術才是能夠持續推動中國風電行業發展的根本所在。”
　　
　　2010年，中國市場上的風電機組采用的變頻器大多來自外資品牌，它們掌握了中國風電變頻器市場的話語權，而中國整機廠商也為此付出了較高的成本。 但即便如此，變頻器故障率仍是整機廠商揮之不去的痛點。更為重要的是, 變頻器與機組控制系統的協同不暢，不僅會誘發變頻器故障，還會影響機組的發電量。正是受此啟發，站在系統優化的層面上，遠景不僅僅將變頻器定位成一個把機械能量轉換為電磁能量的獨立的子部件，而是更多的考慮如何使其幫助提高整機的系統性能和壽命。
　　
　　2011年3月，搭載遠景首臺一體化設計變頻器的1.5MW風電機組在江蘇啟東風電場成功并網，后經安徽魯山等風電場的批量化運行業績驗證，遠景變頻器正式步入產業化進程。截止2014年年底，遠景全系列陸上機組已全部搭載一體化自研變頻器。
　　
　　“質量部門在2014年的統計數據顯示，由變頻器導致故障的停機平均1年2次，遠優于行業平均水平，而到了2017年，遠景機組由于變頻器故障導致的停機平均3年才有1次。”遠景智慧電氣卓越中心負責人李磊博士解釋：“如果不能掌握核心部件技術，實現快速故障收斂和設計優化，遠景數千臺在運陸上機組能夠平均達成近3000小時的平均故障間隔時間是難以想象的。” 　　
　　正是得益于從風機整機系統層面對變頻功能組件的深刻理解，自有的變頻器高精度全息仿真系統成為風電整機模型不可分割的一部分，為變頻器設計注入了整機協同的獨有基因，這就不難理解為什么自研變頻器具有協同機組優化控制系統的能力——變頻器是距離發電機最近的智能單元，作為機組最底層的控制單元，其性能好壞和智能程度直接決定了機組能在何種場景及尺度下進行整機運行控制。遠景機組的設計，傳統分立的主控柜和變頻柜已合并成一個柜體,但更為重要的在于，從系統設計層面，傳統的主控柜和變頻器的邊界已經模糊了，在軟件系統設計上，也已經成為不可分割的整體。遠景智能雙模機組和中壓機組這些基于其變頻器技術的創新正是系統優化設計優勢最好的詮釋。
　　
　　那么，作為整機廠商的遠景將核心技術延伸到變頻器這樣的核心部件的直接結果是什么呢?
　　
　　據遠景電氣系統采購負責人許智強透露，“遠景通過掌握核心部件的全部知識產權，包括所有的軟硬件設計，然后通過發包給類似富士康這樣的代工企業生產，使得關鍵部件在質量和性能得到大幅提升的同時，采購成本得到了大幅的降低。”
　　
　　“中國制造新的內涵將會是基于全球智力整合的全新制造，而遠景在這條路上已經走了很久。”遠景能源副總經理王曉宇博士這樣說道。