1994年的秋天，當時的東汽廠廠長張繩銓從東北回川，途中偶然聽到有關部門正在北京就嶺澳核電項目召開專家論證會，便當即改變行程趕到了會場。

　　“在沒有打招呼的情況下，我當時做好了被拒之門外的打算。但沒想到，會議組織者讓我作為惟一的汽輪機廠家作了發言。”多年后，張繩銓仍對當時的情形記憶猶新。

　　這次闖入為東汽人贏得了一次后來者居上的機會。王為民說，“東汽目前在核電汽輪機市場的占有率居行業首位，產品國產化率達到了80％。”

　　核電站對安全性的要求極高，稍有差錯，便可能釀成無法挽回的重大損失。因此，1996年，作為嶺澳核電站一期分包商的東汽，引進主包商技術時，外國專家曾懷疑東汽會“消化不良”。

　　事實證明，東汽人身上有著驚人的潛力。等到嶺澳二期項目建設時，東汽已與國外公司互換角色，成為了汽輪機項目的主包商；等到嶺澳三期項目時，東汽成功實現了核電轉子的國產化，中國核電終于有了自主生產的“中國芯”。

　　但東汽人選擇的，是怎樣一條布滿荊棘的艱辛道路啊。制造技術處職能組長桂啟志說，核電轉子重達188噸，是個龐然大物，但加工時對精度的要求卻非常之高，公差僅有0.015毫米。“這么說吧，就是精度要掌握在一根頭發絲五分之一大小的尺寸之內。”

　　葉片是核電汽輪機上的關鍵部件，生產的技術含量很高。公司副總工藝師、葉片分廠技術副廠長李啟山拿出了一份尺寸記錄卡，上面詳細地記錄了每個葉片每一環節加工和檢查人員的姓名。“這相當于葉片的身份證明，”他說，“火電轉子的葉片可以修配，如有誤差，可用加厚片或減薄片，但核電葉片沒有這么一說，每一個環節都必須保證不會出錯。”

　　同樣棘手的還有設備。核電轉子體積龐大，當時，國內沒有加工核電轉子的機床，如果買進口的設備，價格又高得驚人。重型二分廠副廠長樂勁松說，這時候，東汽人不服輸的勁頭又上來了————自己生產機床。幾經折騰，東汽人愣是把這事做成了。

　　現在，東汽已形成年產4臺百萬等級核電汽輪機的制造能力，承擔了多項國家重大技術攻關項目，正在向更高等級的核電汽輪機設計、制造技術發起沖擊。

　　把創新帶到草原的風機上

　　引進、消化、吸收、再創新，看似簡單的總結背后，凝聚了東汽人無數心血和汗水。

　　“呼倫貝爾草原冬天真冷，風吹在臉上，像刀片劃一樣。”東汽風電事業部主任工程師高原生至今對草原的冬天心有余悸。但那個時候，最令他開心的，是在零下20多攝氏度的惡劣條件下，東汽生產的風機依然在正常工作。

　　2006年，東汽自主研制的首批低溫型風機在呼倫貝爾草原投入運營，高原生作為工程師參加了設備的調試。在這兩年前，東汽剛引進了1.5兆瓦常溫型風機，決定進入和汽輪機同樣是旋轉機械的風機制造。

　　由于產品原產地氣候變化不大，所有的風機都是常溫型機組，只能在零下20攝氏度以上的環境下工作。而我國多風地區多在北方，氣溫最低可達零下40多攝氏度。

　　“一到冬天，這些風機要是都運轉不動了，怎么能行？”東汽總經理助理、副總工程師王建錄說，“因此，引進國外機型后，我們立即著手研制低溫型風機。”

　　這對于東汽人來說，是一個新的挑戰。王建錄拿起厚厚的幾大本風機設計計算書對記者說，“剛引進那會兒，我們基本沒有風機計算資料，但這幾年通過自主創新，我們基本掌握了風機的載荷計算及精度計算。”

　　風機放置于野外，環境、溫差變化大，對制造材料要求很高。東汽副總鍛冶師、材料研究中心主任楊功顯說，“我們反復做了20多次實驗，按低溫條件重新選擇了所有需要露天工作的材料。”

　　現在，東汽生產的1.5兆瓦風機70％實現了自主制造。而且，根據風機安裝地區的溫度、臺風、鹽霧等特點，東汽開發出了適應不同環境的9種機型。

　　東汽人深知，只有掌握了最為核心的風機設計技術，才能不受制于人，獲得長久的競爭優勢。“東汽現在已掌握了風機設計技術，已經能夠自主設計生產1兆瓦風機，海上風機研制工作也同時展開。”東汽總經理助理、風電事業部總經理張生平說。

　　這真是一份令人振奮的成績單。進入風機5年時間，東汽已經闖入國內風機制造前三名，由2005年僅能生產7臺風機，上升至2008年生產800臺，2009年前三季度，產量又躍升至1200臺，在公司總產值中占50％。

　　不經歷風雨，怎能見彩虹。相信飽經滄桑但斗志昂揚的東汽人，憑借著這股敢闖敢干敢啃硬骨頭的精神，將迎來更加美好的未來。

　　上圖為東汽新基地風電裝配車間。