為適應全球和中國玻璃鋼復合材料中高端市場的需求，巨石集團近幾年加強在高性能玻纖的持續研發，通過裝備的創新擴大，配方的精準設計達到低成本規模經濟。據中材聯合會科技部發布信息，其開發的這類玻纖近期通過專家評審。

　　該新型高性能玻纖項目主要創新特點為：

　　1、通過引入適量SrO和Li2O，優化CaO、MgO和SrO比例，研發了高強度高模量無氟無硼玻璃纖維新新配方，顯著降低玻璃的液相線溫度和析晶程度，實現了規模化生產;

　　2、研發的高COD還原性澄清技術，大幅度提高玻璃吸熱率，開發了窯爐立體式純氧燃燒、縱向雙H通路結構和矩陣式電動熔制技術及裝備，提升熔制能力，熔化率達到3.0噸/平方/日，噸紗產品能耗0.37噸標煤，比原有能耗降低38.33%;

　　3、采用物聯網技術，實現礦物原料自動配制、產品自動輸送、智能化立體倉儲，勞動生產率達到270噸/人/年;

　　4、通過玻纖廢絲回爐、高爐礦渣利用、廢氣治理、廢水處理回用等技術，調高了綠色生產水平。

　　項目成果已在巨石集團有限公司四大生產基地的15條生產線推廣應用2年以上，并建成年產12萬噸規模的高性能玻璃纖維池窯拉絲生產線，高強高模玻璃纖維經國家玻璃纖維產品質量監督檢測中心測試：拉伸強度2740MPa,彈性模量90.9GPa。產品已在風電葉片、高壓管道等領域得到成功應用。項目已獲國家優秀專利獎(發明專利號：ZL200910099978.7).

　　據有關專家評論，該成果整體技術達到國際先進水平，其中在窯爐規模、單通路爐位數上達到國際領先水平。成果的推廣應用對推動我國玻璃纖維工業結構調整、節能減排、引領行業進步、提升復合材料產品性能具有重要意義，經濟和社會效益顯著，市場前景廣闊。

　　日前，巨石集團成都有限公司總投資8.86億元，對原有14萬噸/年玻璃纖維池窯拉絲生產線進行技術改造。該項目在成都市青白江區巨石成都公司內分期實施，一期主要改建101聯合車間，新建窯爐、拉絲和烘干爐設備等，更換101配料車間設備，改建空壓站、制冷站和污水處理設施等，二期主要更換104車間窯爐，增設2套烘干爐，更換104配料車間設備等。項目全部實施完成后，全廠玻璃纖維生產能力將由現在的17萬噸/年擴大到26萬噸/年。