RTM工藝制作葉片

    成型效率高（與手糊工藝相比），適合成型年產(chǎn)20,000件左右的復(fù)合材料制品；
    環(huán)境污染小（有機揮發(fā)份小于50ppm，是唯一符合國際環(huán)保要求的復(fù)合材料成型工藝）。
    由此可看出，RTM工藝屬于半機械化的復(fù)合材料成型工藝，工人只需將設(shè)計好的干纖維預(yù)成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術(shù)和環(huán)境的要求遠遠低于手糊工藝并可有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量。RTM工藝采用閉模成型工藝，特別適宜一次成型整體的風(fēng)力發(fā)電機葉片（纖維、夾芯和接頭等可一次模腔中共成型），而無需二次粘接。與手糊工藝相比，不但節(jié)約了粘接工藝的各種工裝設(shè)備，而且節(jié)約了工作時間，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。同時由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，大大提高了復(fù)合材料質(zhì)量和生產(chǎn)效率。RTM工藝生產(chǎn)較少的依賴工人的技術(shù)水平，工藝質(zhì)量僅僅依賴確定好的工藝參數(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量易于保證，產(chǎn)品的廢品率低于手糊工藝。
    RTM工藝與手糊工藝的區(qū)別還在于，RTM工藝的技術(shù)含量高于手糊工藝。無論是模具設(shè)計和制造、增強材料的設(shè)計和鋪放、樹脂類型的選擇與改性、工藝參數(shù)（如注射壓力、溫度、樹脂粘度等）的確定與實施，都需要在產(chǎn)品生產(chǎn)前通過計算機模擬分析和實驗驗證來確定，從而有效保證質(zhì)量的一致性。這對生產(chǎn)風(fēng)力發(fā)電機葉片這樣的動部件十分重要。
    因此，由以上的分析和比較可看出，采用復(fù)合材料RTM樹脂傳遞模塑工藝技術(shù)替代風(fēng)力發(fā)電機葉片手糊制造工藝，具有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、力學(xué)性能強等特點。同時可極大減少樹脂的有害成份揮發(fā)對人體和環(huán)境造成的危害，是當前風(fēng)力發(fā)電機葉片制造技術(shù)的主要發(fā)展方向。該技術(shù)的應(yīng)用可基本解決目前手工糊制葉片制造工藝中存在的技術(shù)和質(zhì)量問題，是產(chǎn)品更新?lián)Q代和占領(lǐng)市場的關(guān)鍵技術(shù)。