近年來，高端裝備制造業正向智能制造邁進。
作為我國風電裝備制造行業的引領者，國家能源集團所屬聯合動力積極踐行集團科技創新行動計劃，把智能制造作為牽引產業轉型的“牛鼻子”，吹響了“創新聯合動力”的集結號，率先開辟“風電制造工業4.0”實踐陣地，重點研究開發智能化生產系統及過程，以及網絡化分布式生產設施的方法，實現從“制造”到“智造”的轉型跨越。
什么是智能化發展進程工業4.0？
2015年5月，國務院正式印發了《中國制造2025》白皮書，首次從國家戰略層面提出了智能制造的理念。 風電產業作為我國綠色經濟發展的重要一環，提升其智能化水平對于實現我國制造強國的“三步走”戰略具有重要意義。
聯合動力積極落實“中國制造2025”戰略，踐行集團科技創新行動計劃，努力探索轉型產業升級新路徑，率先開辟“風電制造工業4.0”實踐陣地，重點研究開發智能化生產系統及過程，以及網絡化分布式生產設施的方法，實現從“制造”到“智造”的轉型跨越。為建設具有全球競爭力的世界一流能源集團貢獻力量。
如數家珍，看聯合動力自主研發的智能設備及系統
1、風機傳動鏈智能裝配平臺
2、變槳軸承鎖緊裝置和偏航軸承鎖緊裝置
3、機架自動翻轉裝置
4、風機全生命周期在線檔案系統
智能設備的優勢
這些智能設備的應用，降低了粉塵噪音等對人體造成的職業危害，減少大型設備吊裝帶來的人員傷害風險，增強作業安全，提高作業效率。目前聯合動力生產基地所有關鍵工序完全實現了智能制造。
?風機傳動鏈智能裝配平臺?
智能化設備
傳動鏈智能化裝配平臺采用模塊化控制器及高精度傳感器，數據每秒被采集和運算100次以上，主軸軸端與齒輪箱輸入軸套的配合精度控制在0.02mm以內。
傳統方式
傳統的對接裝配工藝均依靠行車輔助，通過人工測量裝配間隙來實現主軸與齒輪箱的對接。
人機交互能力強，工作人員只需觸屏操作即可，平臺還具備數據監控、報表上傳及就地打印功能。主軸與齒輪箱自動對中、對接縮短生產周期，降低安全風險，提高對中精度。
對操作人員的經驗要求極高，稍有不慎，極易造成主軸與齒輪箱連接部位的劃傷，造成零部件二次返工，且由于主軸受行車位置所限，增加了裝配過程中高空墜落和脫鉤發生的幾率，威脅人身安全。
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