有兩個機理會導致收縮：固化收縮和冷卻收縮。

 

　　第一種機制，固化收縮。

 

　　通常發生在兩個階段：固化過程中（在脫模前）和后固化期間（脫模后）。

 

　　1.固化收縮是指在固化過程中樹脂的體積變化。這種固化收縮是不可避免的，最好發生在從原模上脫模前。

 

　　2.脫模后也會進行一部分固化，這些額外收縮就會引起模具表面的外觀缺陷。這通常被叫做“后固化”，但真正的變形由后固化時的額外收縮引起的。

 

　　由此可見，選用適合的低收縮樹脂是解決上述問題的最有效途徑。

 

　　

 

　　常規室溫下固化聚酯的經驗法則是：當加強玻纖重量比為25%時，直線每一英尺的收縮量為1/32英寸（1.975px）。與纖維增強樹脂相比，膠衣收縮得會更多，其導致部件膠衣面出現更大的凹彎曲。由于這個原因，任何大型、平坦的區域應該制成稍凸狀以避免在相反方向出現凹陷。小型鑲板常采用1/4英寸（15.875px）/線性英尺的凸起。

 

　　第二機理，冷卻收縮

 

　　是鋪層在無應力溫度冷卻時，熱膨脹（實際是收縮）造成的，無應力溫度與樹脂變硬時鋪層的溫度有關。無應力溫度與室溫的差距越大，冷卻收縮就越大。

 

　　因此，可盡量降低鋪層固化期間的放熱溫度來控制冷卻收縮。通過完全固化來盡量減少后固化收縮，這可能需要升高溫度。降低放熱溫度及盡量避免高溫也可減少冷卻收縮。因此，最優的固化方案在很大程度上取決于鋪層放熱溫度及樹脂表面積重量。

 

　　玻璃鋼模具的質量直接關系到產品的性能，尤其在變形率、耐用性等方面，是首先必須要求的，如果你不懂得如何來檢測模具的好與壞，那么請看本文的一些提示。

 

　　1.模具在到貨時進行表面檢驗，要求表面不能存在可見布紋；

 

　　2.模具膠衣的厚度≥0.8mm，膠衣的厚度為固化成型后的膠衣積層厚度，而不是濕膜的厚度；

 

　　3.模具的拐角處表面，不能存在樹脂淤積。

 

　　4.模具的主體，即玻璃鋼積層的熱變形溫度，根據2001樹脂提供參數≥110℃。

 

　　5.膠衣表面的光澤度和平整度，要求達到A級表面，對于水平面，能夠清晰的照出人影且不變形。

 

　　6.膠衣表面硬度要求：模具本體測量10個分散點位的巴士硬度平均值＞35。

 

　　7.模具表面狀況要求模具表面無氣泡，膠衣及模具積層內可見氣泡1m2內不得多于3個；模具表面無明顯刷子印記、劃痕及修補痕跡，表面針孔1m2內不得多于5個，不能有分層現象。

 

　　

 

　　8.模具鋼架合理，要有整體的框架結構，合模平臺要求堅固、不易變形；液壓裝置分合平穩順暢，速度可調，設行程開關，正常使用滿足開合＞1000次。

 

　　9.模具按照產品真空工藝設計，主體的厚度要求達到15mm，模具的翻邊厚度要求≥18mm。

 

　　10.模具的定位銷采用金屬銷子，且銷子與FRP部件之間要保持密封。

 

　　11.模具的切割線按照產品標準進行嚴格檢驗。

 

　　12.模具的配合尺寸需要準確，配合部件之間的配合誤差需要≤1.5mm。

 

　　13.模具的正常使用壽命應不低于500套產品。

 

　　14.模具平整度每延米±0.5㎜，不能有波浪不平現象。

 

　　15.模具所有尺寸保證誤差±1㎜，鋪層表面沒有毛刺。

 

　　16.模具表面不允許有針孔、橘皮紋、砂紙劃痕、雞爪裂紋等缺陷，圓弧要圓滑過渡。

 

　　17.模具后固化在80℃高溫下，8小時后進行脫模處理。

 

　　18.模具在90℃-120℃放熱峰情況不能變形，表面不能出現收縮痕跡、裂紋、不平等現象。

 

　　19.鋼架與模具要有10㎜以上的間隙，兩體連接處加墊相同厚度的軟木或多層板，板與鋼架連接用白炭黑粘接，再糊上短切氈。

 

　　20.分模模具連接處不能錯位，模具定位設計合理、脫模、產品操作簡單、易脫模。

 

　　21.模具整體負壓以0.1為準，保壓5分鐘。