分析制動盤損傷和摩擦片磨損的原因：
1.摩擦片達到磨損極限后沒有及時更換，摩擦力對制動器背板及制動盤造成損傷。
2.偏航冗余壓力較大，摩擦片受力不均勻或配合間隙變化，在偏航時較大的壓力作用下磨損加劇進而導致制動盤受損。在制動盤表面產(chǎn)生大小不一的劃傷和拉傷，并且偏航時受到瞬時的動力沖擊，從而加劇摩擦片磨損。
3.摩擦材料配料不均或內(nèi)部材質較硬，對偏航制動盤造成損傷。
（四）從偏航系統(tǒng)傳動機構進行分析
在無風狀態(tài)下，對偏航正常機組和存在偏航制動盤損傷造成塔筒振動峰值較高且偏航運動產(chǎn)生噪音的機組進行對比測試，將偏航余壓調節(jié)至零壓力，手動啟動偏航后，塔筒振動峰值波動較小且偏航運動時無異常噪音。由此，判斷在偏航系統(tǒng)的傳動機構中，偏航電機、偏航減速器、偏航大小齒輪以及偏航軸承的狀態(tài)與偏航制動盤損傷和摩擦片磨損無直接的因果關系。
三、機組偏航制動盤損傷和摩擦片磨損的處理
通過分析可以看出，在風力發(fā)電機組偏航時，阻尼力矩不平衡是造成偏制航動盤損傷和摩擦片磨損的主要原因。為避免在偏航過程中產(chǎn)生峰值較高振動和阻尼噪音，偏航系統(tǒng)必須滿足在設定的低轉速條件下具有合適的阻尼力矩和之匹配的摩擦材料，其中偏航轉速應根據(jù)風電機組的功率大小通過偏航系統(tǒng)力學分析來確定。為了有效減小摩擦片磨損并消除偏航制動盤損傷，可以采取以下處理措施：
（一）提高配合精度
安裝偏航制動器時要保證每個制動器與制動盤的裝配關系，并調整好摩擦片周邊與鉗體的配合間隙。提高偏航制動器與制動盤的配合精度，盡量降低制動盤制動時工作面跳動量，選用高質量的制動器，采取合理的安裝工藝，可以有效解決因制動器安裝問題導致的偏制航動盤損傷和摩擦片磨損。
（二）預防性檢查維護
由于對偶材料磨損、液壓系統(tǒng)漏油、留存氣體和余壓設定問題對阻尼力矩造成影響，因此需要做好定期檢查維護工作。當發(fā)現(xiàn)摩擦材料的厚度小于7mm并對制動盤造成磨損時，必須更換新的摩擦片。及時清理制動盤表面的油污和磨屑，因為很少的油污都將導致磨損加劇，因此要采取防滲漏措施更換液壓密封件，保證摩擦片在正常工況條件下工作。定期檢查偏制航動盤是否損傷，偏航余壓是否穩(wěn)定，是否在制動器的額定壓力范圍內(nèi)，及時調節(jié)壓力。
（三）技術創(chuàng)新與材料優(yōu)化
為了有效清除偏航制動器在制動過程中產(chǎn)生的摩擦材料殘留物，避免殘留物在壓力和溫度雙重作用下產(chǎn)生的釉光層，可以在偏航裝置上安裝除屑除塵刮板（毛刷），同時在摩擦片上設計排泄槽，減少磨屑和沙塵對阻尼力矩的影響。由于摩擦片更換不及時會傷及對偶材料，可以再制動器上安裝摩擦片過量磨損預警保護裝置（磨損傳感器），對摩擦片的磨損量達到臨界值時，發(fā)出報警。另外，在摩擦片與背板之間粘接隔熱層，以此消除摩擦熱量對液壓密封件的損害。采用新型復合摩擦材料，使摩擦片具有穩(wěn)定的性能且合適的摩擦系數(shù)。
四、結束語
隨著風電技術不斷發(fā)展和完善，改進偏航系統(tǒng)制造精度并完善安裝工藝，推動相關技術科技創(chuàng)新和研發(fā)新材料對產(chǎn)品加以改進，必將會從根本上解決偏航制動盤損傷和摩擦片磨損問題，從而保證機組的安全及穩(wěn)定性并提供運行效率。
